谢菲尔德大学先进研究制造中心的电炉结构制造于2016年12月完成。过去几个星期，首次测试或者称“热调试”已经成功完成。
        这台电炉有三个可交替使用的坩埚，容量分别为250 kg，500 kg和1000 kg，能够灵活地生产重量在60 kg以上的各种成品铸件。生产500 kg的钛合金铸件需要熔炼1 000 kg以上的钛合金。世界上只有少数几个铸造厂能够铸造这种尺寸的近净形航空航天零件。
        由于航空航天业巨头和制造公司已经排队等待合作研究，谢菲尔德大学先进研究制造中心铸造部正在进行最初的论文和试点研究，以明确界定与这种大尺寸近净形钛合金铸件有关的风险和价值。
       这项研究目的是精细化和提高铸造工艺，使工程师放心，对于大型航空航天零件，铸件可以创造低的采购质量与飞行质量比，同时与锻件相比保持期望的性能。
       谢菲尔德大学先进研究制造中心铸造研究和开发经理MarkD’Souza-Mathew说：“谢菲尔德大学先进研究制造中心铸造部有15年的铸造钛合金的经验，我们现在的目的就是帮助制造公司考虑从锻造改成铸造，以生产大型近净形零件。”“由于消耗的减少及机加工和精整工艺时间的节省，近净形铸件的成本节省是巨大的。采购质量与飞行质量比从锻件典型的5:1降低到铸件的1.5:1。”
       铸造可以生产出优于锻造和加工的零件的材料性能。特别是，谢菲尔德大学先进研究制造中心铸造部建造的新电炉能够提高冷却速度，更好地控制材料的微观组织。
       Mark说道：“我们正在评估其他制造技术以专注于我们的优势，为最终用户提供复杂性高、轻量化的零件，实现降低制造成本和降低排放。”“我们正在和航空航天技术研究院以及高价值制造促进局一起工作，以确定工作计划和探索大型近净形铸件的边界。这将包括改造车间地面，采用传感器提取与工艺有关的信息，目的是开发制造智能和支持模拟软件。”
       除了模拟熔炼和浇注阶段，我们还要对壳型开发应用有限元分析。目的就是要提供工艺过程的一致性和达到完美制造，当铸造高度复杂集成的零件时，提高最终用户对所铸造零件的信心。”
  来源：《铸造》201707期